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12/07/2010

Nova Técnica Melhora Resistência Dos Bioplásticos

O grande desafio da indústria de plástico é encontrar um produto que seja resistente como o plástico tradicional, feito a partir do petróleo, e, ao mesmo tempo, biodegradável e pouco nocivo ao meio ambiente.

O grande desafio da indústria de plástico é encontrar um produto que seja resistente como o plástico tradicional, feito a partir do petróleo, e, ao mesmo tempo, biodegradável e pouco nocivo ao meio ambiente. Anúncios feitos nos últimos meses mostram que o setor está perto de encontrar esse equilíbrio. Um exemplo é o trabalho de Antonio Aprígio da Silva Curvelo, professor da Universidade de São Paulo. Ele desenvolveu um plástico que utiliza matéria prima vegetal e apresenta maior consistência graças a um reforço estrutural obtido com a utilização de polpa celulósica, estrutura da planta que deixa o plástico mais resistente.

O novo bioplástico compostável, que depende de microorganismos para se degradar, é feito com amido de fontes vegetais, como milho, batata, mandioca e arroz. O tempo de degradação é estimado em até 180 dias. Um plástico tradicional leva quase 400 anos para sumir do meio ambiente. Apesar de ainda não estar no mercado, algumas empresas já demonstraram interesse no material. “A partir dos estudos realizados já é possível produzir em larga escala”, diz Curvelo.

Os plásticos biodegradáveis são uma alternativa aos produtos convencionais e têm a vantagem de não se acumularem no meio ambiente. “O uso é indicado para aqueles produtos nos quais a utilização ocorre uma única vez e já há o descarte”, diz Telmo Ojeda, doutor em engenharia de materiais pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul (UFRS). O único problema do bioplástico compostável é o preço. “O custo é cerca de cinco vezes maior do que os feitos com plásticos convencionais, porque sua fabricação depende de biotecnologia e a demanda ainda é pequena”, afirma Ojedo.

Plásticos ecológicos


Foto: Divulgação
Sacolas produzidas com bioplástico Res Brasil
O bioplástico compostável desenvolvido pelo professor da USP é mais um tipo de plástico ambientalmente correto a chegar ao mercado. Especializada em embalagens naturalmente degradáveis, a Res Brasil tem parcerias com universidades no exterior, fornece tecnologia para a fabricação de bioplásticos a mais de 260 empresas licenciadas para produzir o material e ainda comercializa embalagens para empresas como Bradesco, Vivo e Colgate-Palmolive.

A Res Brasil tem três tipos de plástico degradável. A última tecnologia a sair de seus laboratórios é o aditivo oxibiodegradável, que torna o período de degradação dos plásticos tradicionais cerca de 200 vezes menor. “Apesar de ter um custo até 10% maior do que os plásticos tradicionais, ele já é usado em 80% das sacolas plásticas brasileiras”, diz Eduardo Van Roosti, diretor da empresa. Já o bioplástico compostável, fabricado com amido, tem custo até 10 vezes mais caro do que os convencionais. A Res Brasil ainda desenvolve ainda os hidrossolúveis, plásticos utilizados para embalar produtos secos que serão dissolvidos em água.

O aumento na procura pelos bioplásticos se reflete no faturamento. “A empresa tem duplicado de tamanho nos últimos anos, temos mais de 270 empresas que usam nossos produtos e a previsão é de que o número aumente cerca de 5% ao mês”, diz Roosti.

A Biomater é outra empresa no ramo dos plásticos biodegradáveis. Fundada em 2003, dedica-se aos bioplásticos compostáveis feitos com amido de mandioca, batata e milho. É sócia da empresa holandesa Rodenburg Biopolymers que produz plásticos biodegradáveis há mais de 10 anos, e por meio dessa parceria transfere tecnologias.

João Carlos de Godoy Moreira, diretor de tecnologia da Biomater, diz que em outubro a empresa inaugurará uma usina de bioplástico no Mato Grosso do Sul. “Será capaz de produzir cinco mil toneladas do produto por ano, atendendo parte da demanda, estimada em aproximadamente oito milhões de toneladas por ano”, afirma.

De olho no mercado de sustentabilidade, a Braskem, produtora de resinas termoplásticas e de outros produtos petroquímicos, desenvolveu o polietileno verde. O novo biopolímero, ou “plástico verde”, utiliza o álcool, uma fonte renovável obtida da cana-de-açúcar, como matéria prima. O produto tem características físicas e mecânicas comparáveis aos plásticos convencionais, com uma desvantagem: não é biodegradável.

A empresa, que concentrava sua produção de plásticos no petróleo, agora considera o biopolímero como pilar de seu crescimento, com demanda garantida em empresas como Natura, Estrela e Johnson & Johnson. “A venda deste novo material começará no quarto trimestre, de outubro a dezembro, e disponibilizaremos 200 mil toneladas por ano ao mercado na nova fábrica do Rio Grande do Sul”, diz Leonora Novaes, gerente comercial do projeto de polietileno verde da Braskem.

Para mais informações clique aqui.


Fonte: IG



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